热拌沥青混合料的施工过程，实际上沥青将经历多环节的热老化过程，通常称之为热老化。沥青混合料热老化是一个逐渐或反复发生的过程，其本质是沥青的热老化，它的老化程度直接影响沥青路面的使用性能和耐久性。

什么是热拌沥青混合料早期老化

   热拌沥青混合料早期老化是沥青混合料生产过程中造成老化现象。通常是指沥青热态运输、储存、加热升温以及拌和过程中引起的沥青或集料表面沥青膜老化问题，主要表现为沥青混合料色泽干涩暗淡、粘结性差或失粘，碾压时无法成型、混合料松散、出现严重推移、开裂及明显裂纹现象。这种老化，一般由于温度、时间、施工设备故障及工序安排等因素导致，也可称之为人为热老化。

沥青存储、运输过程的热老化

 沥青从炼油厂炼制出来，一直存储在保温沥青罐内，运到工地，使用时将沥青加热至输送温度，然后降温储存，使用时再进行加热。这一过程沥青存在反复加热输送、保温运输及储存等，由于高温加速分子变化，沥青的轻质油分不断挥发，使沥青变硬变脆，粘结性降低；另外，沥青存储罐或管道易与空气接触部位，容易产生一些聚合反应、氧化反应。

然而，一般在密闭的沥青灌中，沥青与加热源、空气接触的面积较小，所以这个阶段的老化并不严重。试验证明，如果沥青是被密闭封存的，并且不再反复加热，以冷态储存，可以储存许多年也不会有明显的老化。

拌和过程中的热老化最严重

  沥青在拌和机内与热矿料混合，矿料温度一般高达160℃~190℃，直接影响到沥青的氧化和组分挥发。拌和过程中，沥青以薄膜状裹覆到集料表面，薄膜厚度较小，在高温及与氧气直接接触必然导致老化。一般来说，拌和温度越高、沥青用量越少、沥青膜越薄，沥青的热老化也越严重。除了加热温度影响外，拌和时间、沥青用量、集料含水量大也会导致拌和过程中沥青热老化。

通常，普通沥青混合料出厂温度145℃~155℃，改性沥青出厂温度165℃~170℃，橡胶改性沥青175℃~180℃，夏季高温或下承层地表温度较高、运输车辆保温措施到位时，可适当降低出料5℃~10℃，只要摊铺现场满足最佳碾压温度需要，出料温度越低越有利。如果拌和过程中出现大量烟雾，那就必须核实是不是温度过高了。

运输过程中的老化也不可忽视

  通常，热拌沥青混合料拌和完成立即装车运输，运输车辆采用覆盖保温措施已达成共识，保温效果也十分明显。施工过程中，因拌合站位置安排不合理，导致运距过大，采用提高沥青混合料的出厂温度来弥补温度损失是不可取的。一般情况下，完善料车保温设施、加强交通保障和工序衔接是最佳选择，尽量减少料车长时间运输或现场长时间等候，另外在运输过程中应加盖篷布，减少与空气的接触。这对降低沥青混合料长时间高温状态而导致的沥青膜老化至关重要。

哪些工况下沥青容易出现人为热老化？

  ——沥青自身质量出现问题

——运输、存储及使用过程供应环节多，现场频繁的反复加热

——运距较远、时间长，人为增加沥青或沥青混合料出厂温度

——汛期、雨季频繁出现停工、复工时

——集料含水量过大，集料加热温度过高

——沥青存储罐、输送管道、拌和楼温控计量不准

——工序衔接不紧促，前后场协调不到位

——沥青、集料加热方式（推荐采用天然气加热方式）

——沥青存储或拌和设备故障导致

——其他管理问题或不可预料因素

哪些技术措施可以减少沥青热老化？

  ——根据沥青及混合料类型，确定最佳粘度—温度曲线，选定最佳施工温度。

——加强沥青的短期老化（STOA）、长期老化（LTOA）及旋转薄膜烘箱老化（RTFO）试验，及时判断沥青老化试验指标波动情况。

——适当降低沥青混合料拌和、出厂温度，尽量缩短沥青混合料高温储存时间，避免混合料运输距离太长，或因拌和设备生产能力与摊铺设备不匹配造成长时间等料现象。

——加强现场管理，使热拌沥青混合料各工序衔接紧密，安排合理，加强巡查，及时发现，立即采用补救措施，避免造成更大的损失。

——采用沥青温拌剂，DWMA-S型沥青温拌剂为一种黄褐色表面活性剂，在集料表面形成的结构性临时水膜实现润滑温拌作用，推荐用量为沥青质量的0.3~0.5％，可使热拌沥青混合料的施工温度降低20～30℃。

——添加抗氧化材料等。

沥青早期热老化对路用性能的影响

综上所述，热拌沥青混合料早期老化问题是可控的，如果不及时采取措施，直接加重沥青路面使用过程中的老化。沥青老化后，沥青混合料的高温稳定性能有一定提高，但其水稳定性能和低温性能均有降低，对路面耐久性有明显影响。

沥青混合料老化主要是沥青的老化，沥青老化导致混合料的极限应变减小，应力松弛能力下降，沥青与集料的粘附性降低，导致沥青混合料的粘结力下降,低温抗裂性能不足，导致疲劳裂缝出现。而裂缝一旦出现，破坏层间的连接状态，在荷载和水的作用下，更容易产生松散和剥落现象。这样不仅加剧了沥青路面水损坏的发生，而且导致路面承载力下降，极大的缩短路面使用寿命。

沥青路面使用期老化规律

  沥青路面使用期老化，主要是由于沥青与大气中氧的反应及分子结构的变化。长期使用过程中，由于受到各种自然因素，特别是在水分、紫外线、氧气以及车辆荷载的作用，使沥青混合料产生许多复杂的物理、化学变化，沥青渐渐老化而硬化，最终路面开裂、松散损坏。沥青混合料使用过程中沥青的老化是一个漫长而复杂的过程，但也表现出一些共同的规律：

①由于挥发或集料的吸收使低分子油分含量减少，

 ②由于同大气中的氧发生反应使沥青的化学结构发生变化，

③分子间形成可导致触变效应的结构（位阻硬化）。

④沥青路面在使用早期针入度急剧变小，其后继续变小，但趋于缓和。

⑤沥青混合料的空隙率是影响沥青老化的主要因素。

⑥沥青混合料集料表面沥青膜的厚度对混合料的老化有很重要的影响。

⑦沥青路面中不同部位的沥青老化程度有明显差别的。

⑧沥青路面老化主要是氧化的结果，在较高温度（热氧化）和紫外辐射（光氧化）存在下加速。

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